模具生產制造過程中的一些新特點：

1.生產組織的并行；

目前在模具的生產組織中，并行工程運用廣泛。一般在模具開發過程中的技術準備、生產準備、模具加工和調試各工序之間盡可能地實行并行，即生產準備、加工工藝及數控程序設計并行。生產計劃一定要首先安排拉延、成型類模具，其次是翻邊整型類模具，然后是修邊沖孔類模具，最后是落料沖孔類模具，唯有這樣才能做到均衡生產，提前給汽車廠提供樣件。

2.實型的數控加工

目前各模具制造廠家已基本都在使用實型制作工藝。實型的數控化加工生產，就是通過對實體模型的工藝編輯（如：加工面貼加工余量，模型分層編輯等），再經過數控編程，泡沫毛坯下料，數控加工，人工粘接和修整等幾道工序完成的。從而將實型的生產員工從手工制作轉變到大量的數控編程上來了，現場的簡單人工粘接和修整工作，由臨時工所充當。實型的數控化生產直接提高了鑄件的精度，為后序的精細加工帶來極大的優勢。

3.機械加工中粗精加工分開進行

汽車模具企業的加工設備的突出特點為“多、大、精”。所謂“多”，是因為汽車模具結構復雜，加工工序多，各工序都需要一定數量的加工設備。大型關鍵設備主要有三軸以上的數控銑床、研配壓床、試模壓力機、五軸數控激光切割機、三坐標測量機等。所謂“大”，是因為現在汽車制造水平越來越高，車身裝焊工藝越來越簡單，沖壓件分塊越來越大，使得沖壓模具也越來越大，越來越復雜，因此開發模具的各種加工設備都很大，工作范圍一般在2000mm×4000mm以上。所謂“精“，模具加工設備必須具備精度高、功能多等特點，如五軸聯動數控銑床及高速精密數控銑。

通過調整生產組織方式和加工流程能夠緩解企業的投資壓力，降低模具開發成本。采用粗加工和精加工分開進行可滿足這一要求，粗加工在大陸或臺灣設備上進行，精加工在歐美設備上進行。大陸或臺灣的數控銑床的剛性好、價格低（為歐美設備價格的1/5～1/3）、滑枕尺寸大、主軸電機功率高、轉速低，用來粗加工。五軸聯動高速銑床主要從歐美進口，具有設備投入大、主軸轉速高、進給速度快、加工精度高等特點，能夠滿足精細化加工要求，只用來精加工。一般由4臺粗加工設備和1臺精加工設備組成一個加工單元，即一個模具企業要達到合理的規模和一定的水平，數控銑床不應小于5臺，根據數控銑床的加工能力來配置人員和其他設備。

4.精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次加工到位，降低反復加工、后序彌補、人工修整及模具質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直接加工到位，不用鉗工開間隙；沖孔凸/凹模直接安裝無需調試；拉延模型面的高光順性無接刀痕跡，減少研合；內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工制造的只裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代模具生產的管理方向。

實現精細化加工要從模具設計、數控編程和數控加工入手，如利用CAE技術進行模具的精細化設計。拉延模針對進料量不同而設計各種拉延筋，同一套模具不同部位的拉延筋截面不同，防回彈過拉延處理和最小壓料面設計等，可以大大減少型面加工、鉗修和試模工時。精細化加工主要體現在提高模具型面加工精度和加工到位程度方面，需要具備高剛度、高精度、高轉速的高速精密數控銑床和高速刀具，同時還要重視數控編程技術。其加工方法包括等高線加工、最大長度順向走刀加工（橫向步距達0.3mm）、采用30°傾斜角精加工（避免“零切削”）來提高模具的表面精度、采用凹圓角過切加工不用清根等。

5.表面處理

目前拉延模型面的表面處理，要求較高的采用電鍍，其它模，翻邊、修邊刃口鑲塊基本上采用火焰淬火。對厚板料長壽命的刃口材料，也采用特殊鋼材進行火焰淬火。而先加工成型，后整體淬火的方法，由于淬火帶來的變形只能靠人工修整，已基本不使用。

6. 先行供件

為進一步縮短模具開發周期，在模具開發后期，目前模具制造廠一般在拉延、成型、翻邊整型類模具完成之后，都利用五軸數控激光切割機完成落料、修邊、沖孔等工序，先提供沖壓樣件給整車廠家，讓其進行組裝螺釘車身、試裝車、可靠性實驗、驗證設計、上汽車產品公告、調試裝焊線等，直至可以小批量試生產，進行市場開發。然后汽車模具制造廠再可以利用這段時間完成修邊、沖孔、落料類模具的開發，并將全部模具調整到商品化狀態。